Ankraj


Ankraj Yöntemi

Bu yapım yöntemi 10-100 ton kapasiteli, geçici ve kalıcı ön germeli ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniğinin belirlenmesi, makine, ekipman ve malzemenin seçilmesi, hazırlanması, yerleştirilmesi ve ön germe yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.
Uygulama sırasında,  “DIN 4125 Ground Anchorages” standardına uyulacaktır.
1.ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI
İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.
Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve çalışma sahasının bozulması önlenecektir.
1.ZEMİN BİLGİLERİ
Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri, zemin raporlarına göre belirlenecektir.
 2.ÇEVRE BİLGİLERİ
Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.
 3.ANKRAJLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI
Ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır.
Ankrajların düşeyde ve eğimindeki sapma miktarları projedeki toleransları aşamaz.
Ankrajların yerleştirme sırası, daha önce yapılmış olan ankrajları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
Bir ankraj bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, hava basıncı ile delgi yapılıyorsa imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.
4.ÖN GERİLMELİ ANKRAJLARI OLUŞTURAN YAPISAL KISIMLAR
Ön gerilmeli ankrajlar üç kısımdan oluşacaktır:
Ankraj Başlığı: Başlık plakasıyla beraber çalışan bu kısım, ön germe kuvvetinin, zemini tutan iksa yüzeyine aktarılmasını sağlar.
Ankraj başlıkları, tendonu oluşturan sarmal çelik halatların tip ve adetlerine göre dizayn edilir.
Ankraj tendonlarının başlık plakasına sabitlenmelerinde dişli, kıskaç, kelepçeler ve kama (grip) kullanılır.
Serbest Tendon (Serbest Gerilme Uzunluğu): Ankrajların kök kısmı ile başlık kısmını bağlayan, yani ön germe kuvvetini kök bölgesine aktaran ve artan gerilmeyle beraber elastik uzama gösteren kısımdır.
Ankraj Kökü (Yapışma Uzunluğu): Enjeksiyon yapılarak oluşturulan, enjeksiyon–zemin aderansıyla ön germe kuvvetinin sağlam zemine aktarılmasını sağlayan kısmıdır.
5.ÖN GERMELİ ANKRAJ İMALATI
5.1. İksa yüzeyinde, zemin koşullarına göre anolar halinde kademeli kazı tekniği uygulanır ve makinenin delgi yapabilmesi için ankraj kotundan daha derin hafriyat yapılmalıdır.
5.2.  Ön germeli ankraj imalatı için projede belirtilen boyda, çapta ve eğimde delik açılır.
5.3.  Delgi işlemini müteakiben sahada hazırlanan ankraj demeti, kuyu içerisine hiçbir şekilde kirlenmesine (toz, toprak, çamur vb.)  izin verilmeden yerleştirilir.
5.4.  Basınçlı enjeksiyon dışarı taşırılarak ankraj kök bölgesi temiz ve yeterli mukavemette doldurulacaktır.
5.5.  Ankrajın yüklerini zemine aktaracağı, çelik veya betonarme iksa yüzeyi (kuşak kirişi) imal edilir.
5.6.  Ankraja ön germe uygulanır.
6.DELGİ METODLARI
Delgi yöntemi, kullanılacak makine ve ekipman,  malzemelerin cinsi ve miktarı, zemin ve kaya özelliklerine bağlı olarak değişir.
Gerekli teknik bilgilerin toplanıp değerlendirilmesi sonucunda aşağıda listelenen delgi yöntemlerinden birinin kullanılmasına karar verilir.
* Burgu{auger}kullanılarak delgi yapılması (hava gerekebilir).
* Kaya matkabı {rock bit}ile delgi yapılması (hava veya su gereklidir).
c) Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi yapılması (hava gereklidir).
d)İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer} ile delgi yapılması (hava veya köpük gereklidir). [Bu metot kaya delgilerinde kullanılır]
e) Odex ile delgi yapılması (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir. Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur).
f) Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi yapılması [Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Ankraj için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda zemine aktarılan ankraj gerilme kuvvetini pekiştirmek için kullanılır.
7.DEMETİNİN HAZIRLANMASI
Yüksek mukavemetli, düşük gevşemeli, 0.5, 0.6 veya 0.7 inç çaplarında,  7 telli sarmal çelik halatların projesine göre en az 2 adet olup, 7 adet veya daha fazlası bir araya getirilecektir.
Çelik halatlar, temiz bir yüzeyde proje boylarına 80cm germe krikosu payı eklenerek kesilecektir.
Serbest bölgenin çimento ile bağlanmaması için halatlar polietilen enjeksiyon hortumlarının içerisine geçirilecektir.
Kök bölgesinde, halatların çimento ile iyice bağlanabilmesi için dağıtıcı ve ayraçlar kullanılarak ankraj demet haline getirilecektir.
Kalıcı ankrajların kök bölgesi, spiral hortumlar veya yüzey koruyucular ile, serbest bölgeleri ise içi gres yağlı plastik kılıflar ile korozyona karşı korunacaktır.
8.ANKRAJ  DEMETİNİN YERLEŞTİRİLMESİ
Ankraj demeti, gerektiğinde basınçlı çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere, dışarıda germe krikosu payı kalacak şekilde, temizlenerek yerleştirilir.
Çelik halat demetinin delik ekseni boyunca ortalanması ve bu şekilde enjeksiyonla oluşturulacak ankraj kökünün ekseninde yer alması, ankraj kök bölgesine yerleştirilecek merkezleyicilerle sağlanacaktır.
Ankraj demeti deliklere yerleştirilirken çelik halatlar birbirlerine göre burulmadan yerleştirilecektir. Germe esnasında ankraj kafasının dönmesi ve halatlara farklı yükler gelerek kopmamaları için birbirlerine her metrede telle bağlanacak ve betonun içinde kalan kısımları tek bir hortumun içinden geçirilecektir.
9.ANKRAJ  DEMETİNİN ENJEKSİYONLANMASI
Enjeksiyon, ankraj kökleri için yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır.
Enjeksiyon karışımının ağırlıkça su çimento oranı 0.45 olacaktır. Bu iş için enjeksiyon mikseri, dinlendiricisi ve pompası kullanılacaktır. Ölçüsü oranında alınan çimento ve su, mikserde 3-5 dakika karıştırılarak dinlendiriciye alınır. Düşük devirde dinlendirilir. Enjeksiyon, taşıyıcı Ø1inç hortumlar vasıtasıyla delik ağzındaki kuyu içi 20/10 polietilen hortuma bağlanır. Enjeksiyon pompa ile 1-3 bar basınç değerinde kuyuya aktarılır. Delik ağzından enjeksiyon taşması yeterlidir. Kuyu içinde kaçak varsa 2-4 saat sonra patlatma tabir edilen basınçlı bir enjeksiyon daha yapılır. Eğer zemin enjeksiyonu almaya devam ediyorsa patlatma işlemi tekrarlanabilir.
Grovak zeminde açılmış deliklerde, yıkıntı yoksa ankraj demeti kuyuya yerleştirilir. Ankraj demetine bağlı 20/10 polietilen enjeksiyon hortumu ile delik dibinden enjeksiyon verilerek delik dışına taşması sağlanır. Diğer bir yöntem de çimento enjeksiyonu ile doldurulmuş temiz deliklere ankraj demetinin yerleştirilmesi şeklindedir.
Erken germe gibi bazı özel hallerde enjeksiyona priz hızlandırıcı katkı malzemeleri ilave edilebilir.
10.ÖN GERME YAPILMASI
Enjeksiyon işleminden en az 6 gün sonra germe işlemi yapılabilir. Enjeksiyonda katkı malzemesi kullanıldıysa germe süresi öne çekilebilir. Ankrajlar mutlaka atlamalı germe işlemine tabi tutulmalıdır. Kuşak betonu döküldükten ve mukavemetini kazandıktan sonra, projeye uygun olarak hazırlanan çelik plaka ve başlık halatların üzerine yerleştirilir. Halatlar germe krikosuna sabitlenerek germe işlemine başlanır.
Geçici ankrajlarda test amacıyla uygulanan ön germe kuvveti, 0.1P-0.5P-0.75P-1.0P kademeleriyle çalışma yükünün 1.15 katına kadar çıkartılmalıdır. Kalıcı ankrajlarda bu değer 1.25P’ dir. Her yük kademesinde uzama durana kadar en az 1dk., en son yük kademesinde 5 dk. beklenip okumalar alınacaktır. En son kademede 0, ½, 1, 3 ve 5 dk. okumaları alınır. Eğer ½ ve 5 dk. okumalarının farkı 2mm den fazla ise 5 dk. sonra ek olarak 45 dk. daha beklenmelidir. Daha sonra projede hesaplanan çalışma yüküne inilerek, yük ankraja kilitlenir. Kilitleme yükü mekanik kayıpları ve diğer proje koşullarını da göz önüne alarak mühendis tarafından değiştirilebilir (0,50 – 1,00P). Kilitlenme yükünde tendonlar, dişli kıskaç kelepçeli kamalarla, ankraj kafası ve plakaya sabitlenirler.
11.BETONARME İMALATLAR
Hafriyat, uzman ölçü ekibinin yönetiminde yapılacaktır. Kuşak kirişi için iksa önünde bir metre genişlikte perde alt kotuna kadar, makinenin delgi yapabilmesi için ise ankraj kotundan 60cm daha derin hafriyat yapılacaktır.
Donatı kafesleri temiz bir yüzeyde hazırlanacak ve temizlenerek yerleştirilecektir.
Bu kirişler, hazırlanan donatı kafesi önüne konulan, çelik veya ahşap kalıplar vasıtası ile imal edilecektir.
Betonarme imalatların projede belirtilen kot ve boyutlarda imal edilebilmesi için panel kalıplar temizlenerek ve yağlanarak kullanılmalıdır. Destekler hareket etmeyecek ve istenmeyen beton ağırlıklarına neden olmayacak sağlamlıkta yapılacaktır. Beton vibratörle yerleştirilecektir.
12.MALZEMELER
12.1. Çimento: İmalatta, 28 günlük basınç mukavemeti 325 Kg/cm2 portland çimentosu kullanılacaktır.
12.2. Su:Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek kalitede olacaktır.
13. MAKİNE VE EKİPMANLAR
13.1.Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar, yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek kapasitede olan delgi makinesidir.
13.2.Enjeksiyon Seti:Su ile çimentoyu karıştırarak hazırlayan karıştırıcı kazanlar ve enjeksiyonu deliğe basınçla iletebilen pompadan oluşan settir.
14.ÖLÇÜMLER VE RAPORLAR
Ankrajların tesis işlemlerinin tamamlanmasının ardından ankraj halatlarının dışarıda kalan kısmı, zarar görmemesi için plastik kılıf ile koruma altına alınacaktır.
İksa projelerinde, teknik müdürlük tarafından deplasman ölçümü yapılmasına  gerek görülmesi durumunda, deplasman ölçümüne hafriyattan önce başlanmalıdır. Yatay ve düşey deplasmanlar, iksa sistemi ve çevre yapılardaki değişik cephelerde tanımlanan periyotlar ile ölçülerek ve değerlendirilerek takip edilmelidir.
Günlük şantiye çalışma raporunda (E.NO:7) ankrajın boyutu, yeri, numarası ve boyu mutlaka yer almalıdır.
İşverenin istemesi halinde, öngermeli zemin ankraj imalat raporu (E.NO:11) kayıtlarının, ankraj no, tipi, delme metodu, delik çapı, eğimi, boyu, enjeksiyon tarihi, su/çimento oranı, çimento miktarı, cinsi ve açıklamalarda geçilen zeminler ile diğer gerekli bilgileri kapsaması gerekmektedir.
Günlük ankraj ön germe raporları listesi formu (E.NO:8), ankrajın yeri, no’su, tipi, eğimi, boyu, kök boyu, halat çapı, tipi, adeti, elastisite modülü, germe kriko no’su, kapasitesi, piston alanı, her yük kademesindeki deplasman okumaları, elastik ve plastik uzama miktarları, kilitleme yükü ve diğer gerekli bilgileri kapsayacaktır. Ön germe formunun kullanılması zorunludur.
15.İMALATLARIN KONTROLU
İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Mini Kazık


Bu yapım yöntemi mini kazık imalatı için gerekli makine, ekipman ve malzemenin seçimi ile hazırlanması, uygulama ve kontrol yöntemlerinin belirlenmesi amacıyla hazırlanmıştır.
Enjeksiyonlu mini kazık imalatında, “DIN 4128 Small diameter injection piles (cast-in-place concrete piles and composite piles)” ,standardı esas alınacaktır.
1.ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI
İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün  ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.
Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru     kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve    çalışma sahasının bozulması önlenecektir.
2.ZEMİN BİLGİLERİ
 Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri, zemin raporlarına göre belirlenecektir.
3.ÇEVRE BİLGİLERİ
 Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.
4.KAZIKLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI
Kazıkların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.
Kazıkların, düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları projedeki toleransları aşamaz.
Kazıkların yerleştirme sırası, daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
Bir kazık bitiminden en az 24 saat geçmeden 3 çap çevresinde delgi yapılmayacaktır.
5.DELGİ İŞLERİ
Ø15-35cm çaplarındaki kazıkların, delme, yerinde dökme, betonarme işlemi, yüksek tork kapasitesine sahip, kendine ait teleskobik kulesi bulunan hidrolik delgi makineleri ile yapılacaktır.
Kayadaki soket boyu, projesinde standartlara uygun olarak belirlenmiş olan yükleri taşıyabilecek değerde olduğunu kontrol edilerek imal edilecektir. Proje müellifinin öngördüğünden daha zayıf, daha sert veya farklı bir zeminle karşılaşılması durumunda, zemin sınıflarının derinliğe göre değişimini gösteren kuyu logu doldurulacak ve gerekli düzeltmeler yaptırılacaktır.
Delmeye, gerekli proje derinliğine ulaşıncaya dek, seçilen yöntemlerle devam edilecektir.
Delgi işlemi burgu, delici matkap veya tij elemanı ile yapılabilir.
Delgi düşeyliği ilk iki tijde ölçülecek, kazık boyunca düşeyden sapma miktarının, kazık toplam boyunun %2 sinden fazla olmasına izin verilmeyecektir. Delgi işlemi esnasında gerekmedikçe su kullanılmayacaktır.
Forajdan çıkan malzeme, kuyu ağzından uzaklaştırılacak ve enjeksiyonu yapılmamış kuyuların ağzı kapalı tutulacaktır. Yer altı su seviyesi altında çalışılırken göçme olasılığına karşı gerekirse önce çimento enjeksiyonu verilmeli veya muhafaza borusu kullanılmalıdır.
Delgi yöntemi, kullanılacak makine, ekipman, malzemelerin cinsi ve miktarı zemin ve kaya özelliklerine bağlı olarak değişir.
Gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi yöntemlerinden birinin kullanılmasına karar verilir.
* Burgu{auger}kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)
* Kaya matkabı {rock bit}ile delgi (hava veya su gereklidir.)
* Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi (hava gereklidir.)
* İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer}ile delgi (hava veya köpük gereklidir.) [Bu metot kaya delinmelerinde kullanılır.]
* Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir. Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)
•Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.]
6.DONATI KAFESİ HAZIRLANMASI VE KUYULARA İNDİRİLMESİ
6.1.Betonarme demirlerin üretici firmasından üretim ve  çekme deney sertifikası alınacaktır.
6.2.Donatı kafesinin kirlenmemesi için donatı montaj sahası ve foraj sahası temiz tutulmalıdır.
6.3.12 m’yi geçen kafeslerin eklenmesi için bağ teli kullanılacak, donatı kafesinin çok ağır ve uzun olması halinde bağlantı kaynakla veya gerekirse klemens gibi bağlantı elemanıyla yapılacaktır.
6.4.Hazırlanan donatı kafesi beton pas payı takozları ile teçhiz edilip, servis vinci kullanılarak, kafesin dağılmaması için doğru yerinden yavaşça kaldırılıp taşınacak ve kuyulara indirilecektir.
6.5.Kuyulara indirilen donatının, üst yapı için gerekli filiz boyu kadar dışarıda kalmasına dikkat edilecek, donatı kaçmasına hiçbir şekilde izin verilmeyecektir.
6.6.Gerekirse, nervürlü yuvarlak donatı yerine, yeterli kesit alanına sahip boru kullanılacaktır.
7.KAZIKLARIN BETONLANMASI
7.1.Beton, gerekli deney raporlarını ve istenilen zaman, miktar ve süreklilikte hizmet verebilen firmalardan temin edilecektir.
7.2.Delme işlemi biter bitmez donatı kafesi kuyuya yerleştirilecek, en geç aynı gün içinde beton dökümüne geçilecektir.
7.3.Kuyu başına gelen beton yüksek slamplı olmalı (katkılı betonda 16-18 cm değerine sahip) ve prize başlama süresi minimum 3 saat olmalıdır.
7.4.Betonlama, beton pompası veya doğrudan boşaltma ile sürekli bir şekilde yapılacaktır. Döküm hızı en az 15 m³/saat olacak şekilde deliğe doldurulacaktır.
7.5.Beton kuyu içinde yükseldikçe, vibrasyon uygulanacak ve betonlama işlemi kuyu ağzından temiz beton gelene dek devam ettirilecektir.
7.6.Betonlama bittikten sonra, beton taze iken kazık üst kotuna göre tesviye edilecektir.
8.KAZIKLARIN ENJEKSİYONLA YAPILMASI
8.1. Kazıklar için betonlama şartları oluşturulamıyorsa (derin kuyu, yer altı suyu durumu ve kuyu içi yıkıntı olması vb) kazık imalatı enjeksiyon uygulaması ile yapılabilecektir.
8.2. Bu durumda imalatta çimento, kırmataş ve temiz su kullanılacaktır. Enjeksiyon karışım oranı ise ~0,50 olmalıdır. (50kg su / 100kg çimento)
8.3. Enjeksiyon yapımında kullanılacak makine ve ekipmanlar basınçlı enjeksiyon pompası, mikser, dinlendirici ve enjeksiyon hortumlarından ibarettir.
8.4. 20/4-6 PE hortum, projeye uygun olarak hazırlanan donatı kafesi boyunca donatı dibine ulaşacak şekilde bağlanacaktır. PE hortuma kuyu dibi civarında 50cm ara ile 3-5 adet delik açılarak geçici olarak bant ile kapatılacaktır.
8.5. Delme işlemi biter bitmez donatı kafesi kuyuya yerleştirilecek ve kuyu, ağzına kadar kırmataş ile doldurulacaktır. Enjeksiyon istasyonunda hazır olan karışım, donatıya bağlı PE hortum vasıtası ile yaklaşık 5 bar’ lık pompa basıncı ile kesintisiz olarak kuyuya verilecektir. Enjeksiyon alışı kuyu ağzından temiz enjeksiyon karışımı gelene kadar sürdürülecektir.
8.6. İlk enjeksiyonun yapılmasında 1-2 saat sonra kuyu ağzındaki enjeksiyon seviyesinin düştüğü gözlenirse aynı PE hortum vasıtasıyla ikinci enjeksiyonlama işlemi  yapılacaktır.
9.MALZEMELER
9.1 Çimento: 28 günlük basınç mukavemeti en az 325 Kg/cm2 olan çimento kullanılacaktır.
9.2 Su: Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek tatlı su olacaktır.
9.3 Kırmataş: Mini kazıkların enjeksiyonla yapılması durumunda imalatta kullanılacak kırmataş ~5-15mm (2 no.) çapında ve temiz olacaktır.
10.MAKİNE VE EKİPMANLAR
10.1.    Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar, yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek kapasitede olan delgi makinesidir.
10.2.    Enjeksiyon Seti:Su ile çimentoyu karıştırarak hazırlayan karıştırıcı kazanlar ve enjeksiyonu deliğe basınçla iletebilen pompadan oluşan settir.
11.KAYITLARIN TUTULMASI RAPORLAMA
Günlük şantiye çalışma raporunda (E.NO:7) kazığın boyutu, yeri, numarası ve boyu mutlaka yer almalıdır.
İşverenin istemesi halinde, kazık imalatında beher kazık için DIN 4128 standardı esaslarına uygun aşağıdaki listelenen bilgiler (E.NO:10 MİNİ KAZIK İMALAT RAPORU) kayda geçirilecektir.
1. Kazık yeri, no’su ve üst kotu,
2. Kazık foraj derinliği ve taban kotu,
3. Geçilen zemin tabakaları ve kotları,
4. Kullanılan su/çim oranı, beton-çim. miktarı ve niteliği,
5. Kullanılan donatının tanımı,
6. Açıklamalar kısmında kaplama borusu sürüldü ise derinliği ve varsa diğer özel bilgiler yer alır.
7. İMALATLARIN KONTROLÜ
İmalatların kalite kontrolu YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Fore Kazık


Bu yapım yöntemi, fore kazık imalatı için gerekli olan makine, ekipman ve malzemenin seçimi ile hazırlama, uygulama ve kontrol yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.
Uygulamada TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore) Kazıklar (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar) standardı esas alınacaktır.
1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI
İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.
Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.
2. ZEMİN BİLGİLERİ
Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.
3. ÇEVRE BİLGİLERİ
Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.
4. KAZIKLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI
Kazıkların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.
Kazıkların, düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları projedeki toleransları aşamaz.
Kazıkların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
Bir kazık bitiminden en az 24 saat geçmeden zayıf zeminde 3 çap, sadece ön muhafaza borusunun yeterli olduğu sıkı zeminde 1 çap çevresinde delgi yapılmayarak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.
5. DELGİ İŞLERİ
5.1. Genel
Delme, yerinde dökme, betonarme, Ø65-150cm çaplarında kazıkların delme işlemi, yüksek tork kapasitesine sahip, kendi boru sürebilen, teleskobik kuleli hidrolik delgi makineleri ile yapılacaktır.
Delme kil matkabı ile yapılacak, sert tabakaların geçilmesinde kaya matkabı, gevşek sulu zeminlerde gerekirse kova kullanılacaktır.
Kayadaki soket boyu, projesinde standartlara uygun olarak belirlenmiş olan yükleri taşıyabilecek değerde olduğunu kontrol edilerek imal edilecektir. Proje müellifinin öngördüğünden daha zayıf, daha sert veya farklı bir zeminle karşılaşılması durumunda, zemin sınıflarının derinliğe göre değişimini gösteren kuyu logu doldurulacak ve gerekli düzeltmeler yaptırılacaktır.
Delmeye, gerekli proje derinliğine ulaşıncaya dek, seçilen yöntemlerle devam edilecektir.
5.2.Muhafaza Boruları
Muhafaza borularının, aşağıda belirtilen durumlarda kullanılması gereklidir.
-Yeraltı suyunda akıntı bulunması halinde;
-Artezyen (hareketli su) görülmesi durumunda;
-Betonun yıkanması ve agregasından ayrılma tehlikesi olduğunda;
-Kazıkların yumuşak ve çökme tehlikesi olan zemin katmanlarının içinde bulunduğu durumlarda;
-Zemin özelliklerine ve zeminin kendini tutabilme yeteneğine göre;
Muhafaza borulu çalışma kararı yetkililer tarafından verilecektir. Zemin özelliklerine ve zeminin kendini tutabilme yeteneğine göre gerekmediği taktirde alternatif delme yöntemleri seçilerek muhafaza borusu kullanılmayacaktır. Kullanılan beton miktarının hesabında, muhafaza borularının iç ve dış çap  (Ø670/750mm, Ø800/880mm, Ø920/1000mm) ölçüleri dikkate alınmalıdır.
5.3. Muhafaza Borularının Zemine İndirilmesi ve Geriye Çekilmesi
Delme işlemi, yer altı su seviyesinin üstünde bile olsa, çelik boruların zemine inişi, boru içi malzemenin dışarı çıkarılmasından önce yapılacaktır. Boru alt ucu her zaman delme kotu altında bulunacaktır. Geçici muhafaza boruları dökülen betonun işlenebilirliğini kaybetmeden önce çıkartılacaktır. Ancak betonla boru arasında “sarılma/(necking)” ya meydan verilmemesi için muhafaza borusu çekilirken betonun eklenmesine de devam edilecektir. Her an boru içinde yaklaşık 2m yüksekliğinde taze beton kalmalıdır.  
Muhafaza borulu çalışmada “sarılma” ya  izin verilmemesi kaygısıyla kuyu boyunca beton doldurulup daha sonra muhafaza borularının çekilmesi yoluna kesinlikle gidilmeyecektir. Muhafaza boruları her biri içinde yaklaşık 2m yüksekliğinde beton kalacak şekilde birer birer çekilerek zeminin muhafaza borusunu sıkmasına izin verilmeyecek, dolayısıyla makinenin muhafaza borusunu çekme zorluğu yaşaması engellenecektir.
5.4. Sulu Zeminlerde Delgi
5.4.1.Yeraltı Suyu İçinde Delgi
Yeraltı su seviyesi altında delgi yapılırken, delgi içindeki su seviyesi devamlı olarak yüksek tutularak, kuyudan boşaltılan zeminin basıncı yer altı su seviyesinin üzerinde tutulan su basıncıyla karşılanacaktır.  Özellikle ince kumlu ve milli zeminlerde, delgi aletleri kuyunun dışında iken, kuyudaki su seviyesi yeraltı su seviyesinin yaklaşık 2m üstünde olacaktır. Bu su seviyesi bütün delgi süresince temin edilecektir.
5.4.2.Basınçlı Su Seviyesi Halinde Delgi
Delgi işi yapılırken basınçlı yer altı suyu tabakası delinmesi bekleniyorsa, muhafaza borusu, bu tabakaya ulaşmadan önce en yüksek artezyen basıncını karşılamaya yeterli basınçtaki su ile doldurulacaktır. Artezyen su basıncının olup olmadığı konusunda herhangi bir tereddüt varsa delme yüksek su sütunu ile yapılacaktır. Artezyen üst seviyelerde ise, o bölüm muhafaza borusu ile geçilebilir. Ayrıca bentonitli delgi yapılabilir.
5.4.3.Zeminde Akma Belirtileri
Bu gibi durumlarda madde 6.3 ve 6.4’teki koşullar geçerli olacaktır.
5.5. Bentonit Çamuru Kullanılması
Sözleşmede ve teknik şartnamede özellikle belirtildiği ve muhafaza borusunun yeterli olmadığı hallerde doğal veya sentetik bentonit çözeltisi kullanılarak kuyuların yıkılmaması sağlanacaktır. Bentonit çamuru, delgi esnasında ve betonlama işlemi süresince delik duvarlarının göçmesini önleyecek seviyede tutulacaktır.
5.5.1.Bentonit Çamuru
Bentonit tozu, su ile tamamen karıştırılacak ve  12 saat bekletilecektir. Bentonit çamurunda kullanılacak bentonit  tozu, kazık deliği çeperinin yıkılmamasını sağlayacak miktarda ve tercihen ağırlıkça %5 nispetinde olmalıdır. Gerekli görüldüğü takdirde katkı maddeleri de kullanılabilir.
5.5.2.Deneyler
Bentonit çamurunun kalitesi, viskozitesi ve aşağıda belirtilen parametreler deneyler ile kontrol edilecektir.
Kullanılmamış Bentonit Çamuru: Yeni karıştırılmış bentonit çamurunun yoğunluğu her iş günü ölçülecektir. Ölçümler 0.01 kg/ı hassasiyetle yapılacaktır. Taze karıştırılmış bentonit çamurunun yoğunluğu en fazla 1.08 kg/? olacaktır.
Kazık Deliği İçine Pompalanan Bentonit: Delik içine doldurulan bentonit çamurundan alınan numuneler üzerinde gerekli kalite kontrol deneyleri gerçekleştirilecektir. Mursh hunisinde 35-41s’ viskozite iyi bir değerdir. Kuyudan çıkan bentonitin iki havuzda çökeltilmesi veya kum ayrıştırıcısından geçirilerek arındırılması da yararlı olmaktadır.
5.5.3.Diğer Hususlar
Bentonitin ve çalışma esnasında oluşan çamurun, şantiyenin geneline yayılmaması ve imalat yapılan alanda tutulması için tüm önlemler alınacaktır. Tekrar kullanılmayacak bentonit çamuru şantiyeden derhal uzaklaştırılacaktır.
6. DONATI KAFESİ HAZIRLANMASI VE KUYULARA İNDİRİLMESİ
6.1. Betonarme demirlerin üretici firmasından üretim ve çekme deney sertifikası alınacaktır.
6.2. Demirler kazık lokasyonlarına yakın bölgede gerekli şablonlar kullanılarak,  kaldırma esnasında dağılmaması için iç halkaları ile kafes haline getirilecektir.
6.3. Donatı kafesinin kirlenmemesi için donatı montaj sahası ve foraj sahası temiz tutulmalıdır.
6.4. 12 m’yi geçen kafeslerin eklenmesi için bağ teli kullanılacak, donatı kafesinin çok ağır ve uzun olması halinde bağlantı kaynakla veya gerekirse klemens gibi bağlantı elemanıyla yapılacaktır.
6.5. Hazırlanan donatı kafesi beton pas payı takozları ile teçhiz edilip, servis vinci kullanılarak, kafesin dağılmaması için doğru yerinden yavaşça kaldırılıp taşınacak ve kuyulara indirilecektir.
6.6.  Kuyulara indirilen donatının, üst yapı için gerekli filiz boyu kadar dışarıda kalmasına dikkat edilecek, donatı kaçmasına hiçbir şekilde izin verilmeyecektir.
7.KAZIKLARIN BETONLANMASI
7.1. Beton, gerekli deney raporlarını ve istenilen zaman, miktar ve süreklilikte hizmet verebilen firmalardan temin edilecektir.
7.2. Delme işlemi biter bitmez hemen donatı yerleştirilerek kısa sürede, en geç aynı gün beton dökümüne geçilecektir.
Hemen betonlama imkanı olmayan durumlarda geçen süre içinde kazık tabanında bir şişme olur ve donatı kafesini zemin yukarı iterse, donatı çıkarılarak, yeniden delik içi tarama ve kazık içi temizliği yapıldıktan sonra beton dökümü gerçekleştirilecektir. Şişme riski olması halinde tabanın, şişme derinliği kadar fazla delinebilir.
7.3. Donatı kafesinin kuyulara indirilmesini takiben 20cm çapındaki, hunili betonlama borusu servis vinciyle kuyu içine indirilecek ve betonlama, boru yardımıyla yapılarak betonun ayrışması önlenecektir.
Betonlama borusu aşağıdaki şartları sağlayacaktır.
Boru çeperleri temiz, eğilme ve burkulmalara dayanabilecek mukavemette olacaktır.
Ek yerleri su sızdırmaz olacak ve kalın dişli manşonlar kullanılacaktır.
Betonlama başlamadan önce tremie borusu 1 m kadar kuyu tabanında yukarı çekilecektir.
7.4. Betonlama borusu ile çalışılırken, kuyu başında betonun yüksek slamplı olması (katkılı betonda 16-18 cm değerine sahip) ve prize başlama süresi ise minimum 3 saat olmasına dikkat edilmelidir.
7.5. Betonlama, beton pompası veya doğrudan boşaltma ile sürekli bir şekilde yapılacaktır. Döküm hızı en az 15 m³/saat olacak şekilde deliğe doldurulacaktır. Daha düşük hızlarda dökülen beton boruda birkinti yapacağından beton hızının sabit tutulmasına özen gösterilecektir.
7.6. Yeraltı suyunun veya bentonit çözeltisinin betonla karışmasını önlemek için betonlama borusu sürekli ve en az 1 m beton içinde kalacaktır.
7.7. Beton kuyu içinde yükseldikçe, betonlama borusu parça parça kısaltılacak ve betonlama işlemi kuyu ağzından temiz beton gelene dek devam ettirilecektir.
7.8. Betonlama bittikten sonra, beton taze iken kazık üst kotuna göre tesviye edilecektir.
8. KAZIKLAR İÇİN BETON KÜP NUMUNELER
Sözleşme veya teknik şartnamede belirtilmemişse numune alma ve deney işlemi TS 3168 EN 1536’ da belirtildiği gibi EN 206’ ya uygun olarak yapılacaktır.
9. KAYITLARIN TUTULMASI RAPORLAMA
Fore kazık imalatında beher kazık için TS 3168 Standardı esaslarına uygun aşağıdaki listelenen bilgiler kayda geçirilecektir. E.No:7FK, FORE KAZIK
ŞANTİYESİ GÜNLÜK ÇALIŞMA RAPORU doldurulacaktır.
1. Kazık yeri, numarası ve üst kotu,
2. Kazık foraj derinliği ve taban kotu, kaplama borusu sürüldü ise derinliği,
3. Delme başlangıç ve bitim zamanı,
4. Beton başlangıç ve bitim zamanı, beton miktarı,
5. Kullanılan beton niteliği,
6. Kullanılan donatının tanımı
7. Açıklamalar kısmında geçilen zemin tabakaları ve kotları ve varsa diğer özel bilgiler yer alır.
10. İMALATLARIN KONTROLÜ
İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Zemin Çivisi / Kaya Bulonu


Bu yapım yöntemi, geçici ve kalıcı, pasif ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniği, makine, ekipman ve malzemenin seçimi, hazırlanması ve yerleştirilmesi yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.
1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI 

İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.
Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve çalışma sahasının bozulması önlenecektir.
2. ZEMİN BİLGİLERİ 

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.
3. ÇEVRE BİLGİLERİ 

Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.
4. ZEMİN ÇİVİLERİNİN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT.TOLERANSLARI 

Pasif ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır. 
Pasif ankrajların düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları projedeki toleransları aşamaz. 
Pasif ankrajların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan çivileri yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır. 
Bir çivi bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.
5. ZEMİN ÇİVİSİ / KAYA BULONU 

Zemin çivileri, kazı yüzeylerinin tutulması veya şev stabilitesinin sağlanması amacıyla oluşturulan duvar niteliğindeki yapılarda kullanılırlar. Zemin çivilerine ön germe uygulanmaz, dolayısıyla şev hareketi olmadığı sürece çivilere herhangi bir yük gelmemektedir. 

Pasif ankraj uygulaması iki isimle anılır:

1-Zemin çivisi: Zeminde yapılan ve auger-odex boru ile delinen pasif ankrajdır.
2-Kaya bulonu: Kayada yapılan ve top hammer veya DTH ile delinen pasif ankrajdır. 
Zemin çivilerinin nihai taşıma kapasiteleri hesaplanırken ve uygulanırken emniyetli ve efektif sonuçlar alınması için aşağıdaki hususlara dikkat edilecektir:

a) Zemin çivilerinin toprak veya kaya ile aderansı,

b) Yatak tabanının durumu ve zemin çivisinin çevreleyen toprağın/kayanın nitelikleri,

c) Zemin çivisine etkiyen üst tabaka gerilmesi,
d) Zemin çivisi ebatları,

e) Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon miktarı,
f) Zemindeki suyun durumu, deşarjı,
6. DELGİ METOTLARI 

Çivilerin deliklerinin açımında izlenecek metot, kullanılacak ekipman ve yararlanılacak malzemeler direkt olarak zemin çivisi imalatının yapılacağı zemindeki toprak ve kaya özellikleriyle ilintilidir. Gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi metotlarından birinin kullanılmasına karar verilir.
a ) Burgu{auger}kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)

b ) Kaya matkabı {rock bit}ile delgi (hava veya su gereklidir.)

c ) Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi (hava gereklidir.)

d ) İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer}ile delgi (hava veya köpük gereklidir.) (Bu metot kayayı delmede kullanılır.)

e ) Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir.Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)
f) Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Çivi için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda  zemine aktarılan çivi gerilme kuvvetini  pekiştirmek için kullanılır.
7. PASİF ANKRAJIN HAZIRLANMASI 

Pasif ankrajlar, polietilen enjeksiyon hortumları ve hava delikleri ile teçhizatlı, zemin çivisi delgisi içerisinde merkezlemeyi sağlayıcı ortalayıcı ile donatılmış, çapı proje yüküne göre belirlenen bir adet STIII (akma değeri, 4200kN/mm² olan) yapı çeliğinden oluşur. Kalıcı pasif ankrajlar korozyona karşı oluklu PVC kanallar ile korunmuştur. Duvarla bağlantıları başlık plakalarıyla sağlanır.
8. PASİF ANKRAJ DONATISININ YERLEŞTİRİLMESİ 

Pasif ankraj donatısı, tazyikli çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere yerleştirilir. Killi zeminlerde delgi sırasında su kullanılması taşıma gücünde azalmaya yol açabilir, çimento enjeksiyonunun sağlıklı olmasına dikkat edilmelidir.
9. ENJEKSİYON 

Zemin çivilerinin zemine bağlanmasında (yapışmasında) en gelişmiş ve en efektif olan metot zemin çivi donatısı çeperine çimento enjeksiyonu püskürtülmesidir. Enjeksiyon, zemin çivisi için korozyona karşı güvenilir bir koruma hem de yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır. 

En temel enjeksiyon malzemeleri PÇ42.5/32.5 portland çimentosu ve sudur. Ancak bazı hallerde katkı malzemeleri kullanılabilir. Enjeksiyon karışımı 1/2  oranında ( 50 kg. su / 100 kg. çimento ) olduğunca yüksek kıvamlı hazırlanmalı ve uygulanmalıdır. 

Zemin çivisi seti deliğe yerleştirilmeden önce birincil iç enjeksiyonlama yapılacaktır. Kalıcı pasif ankraj imalatında bu işlem, setin deliğe yerleştirilmesinden hemen önce tamamlanmış olmalıdır. İkincil enjeksiyonlama, birincil enjeksiyonun, setin kuyuya yerleştirilmesi sırasında zarar görmeyeceğinden emin olunacak kadar beklendikten sonra yapılmalıdır. İkincil enjeksiyonlamada ilk önce delik içerisi enjeksiyonla tamamen doldurulacak, kuyu içerisinde kalmış döküntü malzemenin delik ağzından dışarı atılması sağlanacaktır.
10. KAYITLARIN TUTULMASI VE RAPORLAMA 

Pasif ankraj uygulaması sırasında şantiyede günlük olarak E.No.7 Günlük Şantiye Çalışma Raporu doldurulacaktır.
11. İMALATLARIN KONTROLU 

İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Jet Grout


Bu yapım yöntemi, Jet Grout imalatı için gerekli olan makine, ekipman ve malzemenin seçimi ile hazırlama, uygulama ve kontrol yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.
 TS EN 12716 Özel Jeoteknik Uygulamalar Jet enjeksiyon esas alınacaktır.
1.ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI
İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.
Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.
2.ZEMİN BİLGİLERİ
Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.
3.ÇEVRE BİLGİLERİ
Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.
4.KOLONLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI
Jet groutların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.
Tüm jet grout kolonlar, uygulama projelerinde gösterilen merkez konumlarından en fazla 75mm mesafe içinde kalacak şekilde oluşturulacaktır.
Jet grout kolon deliğinin oluşturulması esnasında, delgi ucu mümkün olduğunca düşey bir konumda tutulacak ve düşeyden sapma 1/50’den daha fazla olmayacaktır.
Jet groutun projede istenilen ortalama çapını elde etmek için gerekli imalat parametreleri test kolonları oluşturularak belirlenir. Yakın veya aynı sahada daha önce yapılmış jet grout kolonu varsa paremetreleri kullanılabilir.
Jet groutların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
Bir Jet grout bitiminden en az 24 saat geçmeden 2 çap çevresinde delgi yapılmayacak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.
JET GROUT KOLON İMALATI
5.1.  Tanım
Jet grout kolonu, 300 – 600 bar, genellikle 400-450 bar basınçla püskürtülen su ve çimento karışımının, zeminin boşluklarını doldurup ve sıkıştırılması suretiyle elde edilir. Yüksek basınç, sevk edilen enjeksiyonun (grout) nozzle’lardan geçerken yüksek bir kinetik enerji kazanmasını sağlar. Su-çimento karışımının hızı 250m/sn değerlerine ulaşır ve enjeksiyon zemini yırtarak zeminle birleşir. Böylece çimentolu zemin yapısı -soilcrete- oluşur.
Jet grout’ un özelliklerini belirleyen parametreler; zemin cinsi, jet enjeksiyon tiji içerisindeki akışkan basıncı, jet enjeksiyon tiji içerisindeki akışkan debisi (nozzle çapı), enjeksiyon şerbetinin bileşimi, jet enjeksiyon tijinin çekme hızıdır.
5.2.  Delme
Delgi sırasında kuyu ağzının yer altı su seviyesinin üzerinde olması çalışabilme açısından tercih edilir. Delme metodu zemin cinsine bağlı olarak seçilir. Delme işleminin kolaylaştırılması, uç takımın soğutulması ve zeminin enjeksiyona hazırlanması amacıyla delme sırasında değişik akışkanlar kullanılabilir. Bunlar su, hava, bentonit şerbeti veya grout olabilir.
Uç takımı olarak yumuşak karakterli zeminlerde genellikle kil bitleri, sert karakterde ise tricone bitler ve bloklu zeminde DTH elemanlar kullanılır. Bağlantı manşonlarında 600 – 700 bar basınca dayanıklı sızdırmazlık elemanları ve delgide 90 mm çapında tijler kullanılır.
5.3.  Enjeksiyon
Projede belirtilen derinliğe ulaşıldığında delme ve akışkan basma işlemi durdurulur. Çelik bir bilye grout borusuna yollanarak groutun yönü ‘monitor’ diye adlandırılan ve delgi ucunun hemen arkasında bulunan 2.0mm – 2.5mm çapındaki 2-4 adet nozzle ’ları taşıyan takıma çevirilir.
Su/çimento oranı 0.7’nin altına inmeyecektir.
Yüksek basınçlı grout pompalanmaya başlanması ile enjeksiyon fazına geçilir. Takriben 250 m/sn hızlı grout, delici takımın rotasyon hareketi ile dairesel kesitli bir grout tabakası formunu alır. Delici takımın önceden belirlenmiş dönme hareketi, sabit bir hızla çekme hareketi ile birleşince düşey kolon şeklinde bir yapı meydana gelir.
Zemine çimento enjeksiyonu, istenilen jet grout üst kotuna kadar yapılır. Enjeksiyonun kinetik enerjisinden zarar görmemek için, jet grout üst kotu her zaman yüzeyden 30cm aşağıda bırakılacaktır.
Oluşacak kesitlerin ebatları zemin özelliklerine bağlı olduğu gibi; dönüş hızı, çekme hızı, grout basıncı, grout debisi, nozzle çap ve adedine de bağlıdır.
Basınçlı enjeksiyon sırasında delici takımın etrafından dışarıya belli miktarda zemin materyali taşması uygun görülür. Bu durum, grout ile karıştırılan zemin içinde aşırı basınç oluşmadığına işaret eder. Aşırı basınç oluşması halinde zeminde kırılmalar ve kolonlarda süreksizlik gibi problemler meydana gelebilir.
6.İMALAT ÇEŞİTLERİ
6.1.  JET1 Yöntemi
Bu yöntemde delgi/yüksek basınçlı enjeksiyon ekipmanı tek ve ortası delikli bir borudan oluşmaktadır. Bu yöntemde çimento/su karışımı 300 ila 600 kg/cm² yüksek basınç ile zemine yukarıda tarif edilen yöntem ile verilmektedir. Bu yöntem ile imal edilen jet grout kolonlar zemin cinsine göre 600mm – 1200mm arasında değişken çaplarda teşkil edilebilmektedir.
6.2. JET2 Yöntemi
Bu yöntemde delgi ile yüksek basınçlı enjeksiyon ekipmanı konsantrik iç içe iki ayrı borudan oluşmaktadır. Bu yöntemde çimento/su karışımı JET1 yönteminde olduğu şekilde içteki borunun ortasındaki delikten verilirken dıştaki boru ile içteki boru arasındaki boşluktan 8 ila 12 bar basınçlı hava zemine verilmektedir. Bu yöntem ile imal edilen jet grout kolonlar kinetik enerjinin sürtünme kayıpları azaltılarak JET1 yöntemine oranla %60  ila  %80 daha büyük çaplı jet grout kolon teşkil edilebilmektedir.
7.MALZEMELER
7.1.Çimento
İmalatta, projede belirtilen cins portland çimentosu kullanılır.
7.2.Su
Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek kalitede su olacaktır.
8.MAKİNE VE EKİPMANLAR
Jet grout ekipmanı ve ilgili aksesuarları yukarıda tarif edilen JET1 ve JET2 yöntemlerinin her ikisini de  yapabilecek kapasite ve nitelikte olacaktır. Seçilen ekipman gerektiğinde zeminin kabarmasına mani olmak veya istenen kazık çap ve mukavemetine ulaşmak üzere İşverenin talimatı doğrultusunda “prewashing” (ön yıkama) gerçekleştirilebilecek nitelikte olmalıdır. Jet grout ekipmanı aşağıdaki ekipmanlardan oluşacaktır.
8.1.  Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek ve jet grout kolon teşkil edebilecek kapasitede delgi makinesidir.
8.2.  Pompa ünitesi:Jet grout enjeksiyon karışımını, istenen çapta jet grout kolonu teşkil edebilecek basıncı verebilen pompadan oluşan jet grout ünitesidir.
8.3.  Mikser ünitesi:  Jet grout enjeksiyon karışımını istenen karışım oranında elektronik olarak tartarak karıştıracak mikser ve dinlendiriciden oluşan, jet grout pompa ünitesini beslemeye yeterli kapasitede mikser ünitesidir.
8.4.  Çimento silosu:Dökme çimento depolayabilen ve jet grout mikser ünitesini yeterli düzeyde besleyecek çimento silosu ve konveyörüdür.
8.5.  Su tankı: 15-25 ton kapasiteli sağlam su tankı-havuzu ve su pompası olmalıdır.
8.6.  Diğer ekipmanlar
8-12 bar basınçlı kompresör, kaynak makinesi ve elektrik kesintilerinin olması halinde 50KVA’ lık bir jeneratör bulundurulmalıdır
9.RAPORLAR VE JET GROUT KOLON FİŞLERİ
TS EN 12716 Standardına uygun olarak şantiyede Şantiye Günlük Çalışma raporu -E.No.7- veya Jet Grout Şantiyesi Günlük Çalışma Raporu -E.No7JG- doldurulur. Gerekirse JET GROUTING IMALAT RAPORU -E.No19- günlük şantiye çalışma raporu ekinde şantiye sorumlusunun imzası ile işverene ulaştıracaktır. Bu fişlerde aşağıdaki bilgiler yer alacaktır:
1.Delme-jet grout tarihi
2.Jet grout kolon referans numarası,
3.Jet grout kolon ağız kotu,
4. Kullanılan delgi uçları
5.Kullanılan nozzle ve delik çapları
6.Jet grout takımı çekme hızı
7.Delme ve jet grout kolon boyu
8.Zemin cinsi
9.Jet grout kolonunda kullanılan enjeksiyon su / çimento oranı
10.Jet grout kolonunda kullanılan çimento cinsi ve miktarı
11. Açıklamalar kısmında varsa diğer özel bilgiler yer alır.
10. İMALATLARIN KONTROLÜ
İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.